走進傳化化學大江東工廠，一個個巨大的 “魔方”在廠區(qū)內(nèi)顯得格外醒目，顛覆了大家對傳統(tǒng)精細化工廠布局的第一眼認知。沒錯，這是傳化化學大江東工廠的立體化生產(chǎn)布局，也是傳化產(chǎn)品的夢想驛站。
傳化化學首個立體化生產(chǎn)工廠
在傳化化學原先老區(qū)工廠、精化工廠都是平面化生產(chǎn)布局。就拿簡單合成類產(chǎn)品生產(chǎn)來說吧，車間把所需原料清單報給倉庫，倉庫管理員通知叉車工把桶裝的原料運送到車間指定的位置，車間員工采用人工投料、真空吸料、隔膜泵吸料等方法投入反應釜，通過升溫、攪拌、蒸餾等工藝操作生產(chǎn)出合格的半成品。這類半成品一般采用50公斤、200公斤、1000公斤包裝規(guī)格的桶周轉使用、通過叉車運送到下道工序，車間員工再把半成品投入反應釜，通過升溫、攪拌、蒸餾等工藝操作生產(chǎn)出合格的成品。工序越復雜的合成產(chǎn)品，上道工序的產(chǎn)品是下道工序的半成品，下道工序的產(chǎn)品又是下下道工序的半成品，其中涉及半成品的包裝、運輸、投料等費用就越多。
包括國內(nèi)外的精細化工企業(yè)在內(nèi)，大多都采用這種單層鋼結構大廠房平面間歇式流水型生產(chǎn)模式，存在著生產(chǎn)要素不集中、生產(chǎn)效率低、能源消耗大、質(zhì)量穩(wěn)定性差等諸多問題。
在傳化大江東工廠，這套超大規(guī)模連續(xù)化立體化智能化生產(chǎn)布局，不僅實現(xiàn)了生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性的雙提高，更是在傳化化學歷史上首個立體化生產(chǎn)工廠，當然，在整個精細化工行業(yè)也十分少見。
這些“魔方”里藏著什么秘密？
在大江東工廠，原料儲存與輸送、半成品合成與周轉、成品生產(chǎn)與包裝等生產(chǎn)工序全部由平面布局創(chuàng)新為空間立體交叉布局，生產(chǎn)過程中投料、生產(chǎn)、出料各環(huán)節(jié)也實現(xiàn)了智能組合，簡化了生產(chǎn)流程，實現(xiàn)了多工序合一、連續(xù)化、模塊化、智能化生產(chǎn)模式和對產(chǎn)品的全生命周期管理。
首先是大宗原料進入150立方的儲罐，這是總容量達4500立方的甲、乙、丙類化工液體罐區(qū)，通過空中管廊輸送到各車間樓上的反應釜；接著，在車間四樓進行半成品生產(chǎn)，經(jīng)檢測合格后進入車間中間罐，年均有35000噸/年的半成品進中間罐，節(jié)約了500萬每年的包裝成本和堆放場地；緊接著，產(chǎn)品配方需要使用哪些半成品和原料時，DCS系統(tǒng)上操作，自動打料進入三樓的反應釜，進行成品的生產(chǎn)；最后，是二樓和一樓出料包裝成品。
在規(guī)?；木毣瘜W品生產(chǎn)中，貨物的流轉速度對于保證產(chǎn)品品質(zhì)尤為重要，在大江東工廠，可以真正見識到什么叫做“貨如輪轉”。包裝完畢的產(chǎn)品通過輸送帶運輸至機器人碼垛機，在完成碼垛貼標后，產(chǎn)品就踏上了一條便捷的“高速公路”——車間至成品周轉倉的RGV控制廊橋輸送系統(tǒng)（正在建設中），這是一套安靜有序的零斷貨輸送系統(tǒng)，上線后可成功解決20萬噸成品的地面叉車輸送壓力，產(chǎn)品進倉的輸送效率將大幅提升。
所以說，產(chǎn)品從開始生產(chǎn)到進倉，傳化產(chǎn)品高穩(wěn)定、高品質(zhì)的秘密，都隱藏在這些高度集約化的“魔方”里。
創(chuàng)新不僅推動社會進步，更是企業(yè)的核心競爭力。大江東工廠立體化生產(chǎn)布局僅僅是傳化化學智能制造邁出的第一步，當然也是最堅實的一步。未來，傳化大江東工廠將不斷提升自動化和信息化水平，最終將大江東廠區(qū)打造成綠色、安全、高效、節(jié)能的智能化工廠，助力傳化化學向“功能化學品領域的全球頂尖專家”的企業(yè)愿景不斷昂首挺進。
